Bedieningsproces van horizontale flowwrap-verpakkingsmachines

De horizontale flow wrap verpakkingsmachine is niet alleen een continue verpakkingsmachine die geschikt is voor verschillende specificaties van voedsel- en non-foodverpakkingen. Het kan niet alleen worden gebruikt voor het verpakken van niet-merk verpakkingsmaterialen, maar ook voor het snel verpakken van rolmaterialen die vooraf zijn bedrukt met logopatronen. Bij de verpakkingsproductie kunnen de vooraf bepaalde seal- en snijposities op het verpakkingsmateriaal afwijken van de juiste positie, vanwege de invloed van factoren zoals de fout tussen de positioneringskleurmarkeringen die op het verpakkingsmateriaal zijn afgedrukt, het uitrekken van het verpakkingsmateriaal en mechanische transmissie, waardoor fouten kunnen optreden. Om fouten te elimineren en een correcte seal- en snijbewerking te bereiken, moet het verpakkingsontwerp rekening houden met automatische positionering. De meeste methoden om dit probleem op te lossen, zijn het voltooien van het ontwerp van een continu foto-elektrisch automatisch positioneringssysteem op basis van de positioneringsmarkeringen van verpakkingsmaterialen. Het continue foto-elektrische positioneringssysteem is onderverdeeld in twee soorten transmissiesystemen: voor-achter type, remtype en synchroon type volgens de foutcompensatiewerkmodus.

Om de automatische positionering van de verpakking te garanderen, moet de servomotor M2 worden aangestuurd om de papierinvoersnelheid te synchroniseren met de snijsnelheid van de horizontale kop. Voor systemen die zijn ontworpen om te worden gesynchroniseerd, zal het oorspronkelijke gesynchroniseerde systeem echter niet synchroon zijn vanwege factoren zoals onverwachte schommelingen in de werking en operationele interferentie. Daarom is het noodzakelijk om een ​​detectie- en regelcircuit voor kleurmarkeringen toe te voegen aan het in principe gesynchroniseerde systeem om op elk moment te corrigeren. en continu foutcompensatie uit te voeren. Om ervoor te zorgen dat de snij- en sealposities constant blijven, wordt de positionering gedaan met behulp van kleurcodes op het inpakpapier. De positionering van kleurmarkeringen stelt bepaalde eisen aan verpakkingsmaterialen, foto-elektrische detectiemethoden, kleurmarkeringsafdrukken, enz. Wat verpakkingsmaterialen betreft, vereisen ze een hogere dichtheid, uniforme dikte en bepaalde rekweerstand. Afhankelijk van het verpakkingsmateriaal zijn er twee soorten foto-elektrische detectiemethoden: inductief en reflecterend. Het transmissietype detecteert meer verpakkingsmaterialen dan transparante, terwijl het reflecterende type wordt gebruikt om verpakkingsmaterialen te detecteren die moeilijk of niet in staat zijn om licht door te laten. Meestal gebruikt het ontwerp van hogesnelheidsverpakkingsmachines meestal de reflecterende foto-elektrische detectiemethode vanwege de hoge detectiegevoeligheid. Voor de vereisten van het afdrukken van kleurmarkeringen moet de positionerende kleurmarkering de functie hebben van schaduw of lichtdoorlatendheid. Tegelijkertijd zal het veranderen met de grootte en het formaat van het verpakte product. Afhankelijk van de detectiemethode moet de positionering van de kleurmarkering voldoende schaduwoppervlak hebben om de betrouwbaarheid van het signaal tijdens het foto-elektrische detectieproces te garanderen.

Met de verbetering van de automatisering zijn de bediening, het onderhoud en het dagelijks onderhoud van automatische verpakkingsmachines gemakkelijker en eenvoudiger geworden, waardoor de professionele vaardigheidsvereisten voor operators zijn verminderd. Of de kwaliteit van de productverpakking goed of slecht is, heeft direct invloed op

Het hangt nauw samen met het temperatuursysteem, de nauwkeurigheid van de hostsnelheid en de stabiliteit van het volgsysteem.